编者按
2024年《政府工作报告》提出，大力推进现代化产业体系建设，加快发展新质生产力。要求充分发挥创新主导作用，以科技创新推动产业创新，加快推进新型工业化，提高全要素生产率，不断塑造发展新动能新优势，促进社会生产力实现新的跃升。
新质生产力是具有高科技、高效能、高质量特征，符合新发展理念的先进生产力质态。另外，把握新一轮科技革命和产业变革深入发展带来的机遇，广泛运用数智技术、绿色科技加快传统产业转型升级，对于激发传统产业生机活力，建设现代化经济体系，对保障我国产业安全和国家安全同样具有十分重要的意义。
中央经济工作会议亦提出，要积极运用数字技术、绿色技术改造提升传统产业。当今时代，数字技术、数字经济是世界科技革命和产业变革的先机，是改造提升传统产业、发展新质生产力的重要支点。
在相关政策指导下，广东各行各业如何发展新质生产力，从而实现高质量发展？新质生产力又是如何赋能传统产业转型升级？
南方都市报联合国台数智酒业集团（下称“国台”）共同发起“寻找南粤新质生产力·‘再造新广东’产业创新案例”调研，并联合中国食品药品企业质量安全促进会、广东省婚庆行业协会、广东清洁生产协会、广东陶瓷协会、广东建材行业协会、广东省家电商会、深圳玩具行业协会、广东省服装服饰行业协会等，以案例调研、问卷调查以及大数据分析相结合的方式，对广东省新质生产力的发展基础、要素、结构、地位及问题等进行深入研究，为再造新广东发展新质生产力建言献策。
一块瓷砖到底是怎样炼成的？在人们的传统印象中，它可能是在一座粉尘大、温度高的车间内，大批工人操作机械把原料压成坯件，再通过人手送到窖炉里高温定型……这个生产流程不仅污染大、排放高，人在里面呆久了难免“灰头土脸”。
然而，陶瓷行业的龙头们正在打破上述传统印象，数智化的应用，让传统的陶瓷生产转变成无人化、数据化、信息化，践行绿色发展，让曾经高污染、高排放的陶瓷制造转变成几乎“零排放”的产业。总而言之，陶瓷这个传统制造业，正通过转型升级实现高质量发展。
“寻找南粤新质生产力调研”第五期，我们走进建筑陶瓷行业优质企业代表，探寻企业发展的创新路径。
新明珠集团
当东方美学注入智能制造，新明珠以“新质生产力”拓宽产业边界
当“新质生产力”与东方美学交融，会碰撞出怎样的火花？在新明珠集团，答案是丹韵的故宫红墙、古老的窑宝龙脉、斑驳的敦煌壁画......一块块岩板，在智造的“加持”下，俨然成了艺术载体，焕发出新的生机与活力。
近日，“寻找南粤新质生产力”调研组来到新明珠集团，对其智能制造、绿色生产等方面进行调研。据南都湾财社记者了解，新明珠集团旗下冠珠瓷砖、格莱斯瓷砖等品牌，均将“岩板x艺术x文化”深度融合，折射出新明珠集团在行业内的实力与创新追求。
新明珠集团成立于1993年，经过30多年的发展，已从佛山南庄的一家乡镇企业，发展成为中国建筑陶瓷行业的龙头企业之一，拥有4个新型建材生产基地，50多条自动化智能生产线。新明珠的发展之路，正是传统产业通过科技创新发展新质生产力，实现高质量转型的生动缩影。
在参观交流中，新明珠集团董事、党委书记、副总裁陈先辉向调研组介绍，新明珠早在2017年就前瞻性地启动数字化转型，整合行业单项冠军与跨界智能技术，投资3个多亿在肇庆建成了行业首个绿色智能制造示范工厂。同年，新明珠自主研发的“明珠家世界”平台上线。该平台不仅为消费者提供“所见即所得”的家装设计服务，更是一套强大的终端营销工具，打通了从消费者（C端）到经销商（B端）再到工厂（F端）的信息壁垒，形成需求驱动的数字化商业闭环。该项目凭借其创新性，从众多知名企业中脱颖而出，斩获国家工信部“信息消费产品创新奖”，是行业内唯一获此殊荣的企业。
如果说2017年是数字化转型的序章，2021年打造的新明珠数字化示范工厂则是转型深化的硕果。工厂与中国电信、中国航天科工、阿里达摩院等顶尖伙伴合作，“我们的博士后团队通过自主研发，实现了所有设备的互联互通，与生产工控流程的数据化，从订单到物流形成协同闭环，再通过数据建模与挖掘，形成了一套智慧系统。”陈总表示，工厂内已实现5G全连接、AI质检等多项领先技术。其卓越成效获得了国家乃至亚洲的高度认可，先后入选国家工信部等四部委“2022年度智能制造优秀场景”、工信部“2022年5G全连接工厂试点”及“2023年工业互联网试点示范”；更成功揭榜国家工信部等五部委“2023年度智能制造示范工厂”，并斩获TecnAwards2022年亚洲“智能工厂”奖。
在绿色低碳领域，新明珠同样走在前列。南都湾财社记者留意到，该公司自主建设的全长415.8米双层节能辊道窑，综合节能超15%，大幅减少碳排放；而在产品端，无论是超薄3.5mm陶瓷岩板，还是大规格环保瓷砖，都通过技术创新实现了轻量化与低碳化，为绿色建筑提供了坚实的材料基础；同时，新明珠集团持续探索“柔性软瓷”等绿色新材产品，除了具有美观和可塑性之外，还具有绿色环保，循环再生的特点，可为旧城改造、社区焕新、“好房子”建设，提供坚实的材料基础和系统性的解决方案。
新明珠发展的内驱力，就是勇于创新。这种创新精神，不仅驱动企业自身的迭代，更体现在其以头部企业的担当，不断输出标准与经验，引领着整个建陶行业向着更智能、更绿色、更高质量的方向迈进。
从承载东方美学的岩板，到引领行业的智慧工厂，新明珠集团的转型之路，为“新质生产力”如何赋能传统制造业提供了清晰的范本。当前，高质量发展已成为时代的主旋律。可以预见，这家以创新为基因的企业，将继续融合前沿科技与东方文脉，不仅为全球消费者提供美好的空间解决方案，也将在世界舞台上，持续擦亮中国“智”造名片。
瓷砖生产有了“神经中枢”，从原料配比到成品下线已实现数字化
作为中国建陶行业的领军企业，东鹏控股正通过科技创新培育和发展新质生产力，推动建陶产业向智能化、绿色化转型。步入基地恒温车间，一座巨大的双层窑炉平稳运行。与其物理形态形成对比的，是控制中心屏幕上跳动的数据流——每一片瓷砖从原料配比到烧制完成，全生命周期轨迹有迹可循，这是东鹏斥资上亿元完成的数智工厂的日常图景。
“东鹏数字化大数据智能管控系统”是整个基地的“神经中枢”，现场工程师轻点鼠标，便能调取任一环节的详细信息。屏幕上，实时电耗、气耗、产量数据、关键工艺参数乃至质检画面动态更新。
“过去汇总分析生产数据需要几小时甚至几天，现在几乎是实时的。”该工厂负责生产数据管理的工程师向南都湾财社记者介绍，这套覆盖全流程的数字化智能管控系统，显著提升了信息反馈效率，为管理层快速决策、精准调控生产节奏提供了坚实基础。
沿着生产线观察，APS智能排产系统与MES管理系统如同默契的“双核处理器”。它们依据实时订单需求、原料库存和设备运转状态，精确规划每一批次瓷砖的生产路径。车间里，捡砖机器人灵巧地抓取、搬运着瓷砖，替代了繁重的人工劳作，不仅效率提升，也减少了产品在流转中的磕碰损耗。
2018年率先在此落地的双层窑炉，是柔性生产的关键支撑。它打破了传统窑炉只能大批量、单一化生产的限制。“这条窑炉的精妙之处在于它的‘弹性’。”工厂负责人解释道，“既能像传统窑炉一样高效‘吃下’大规模标准订单，也能根据小批量、多花色的定制订单需求，快速调整烧成曲线，实现稳定的小单快反。”这背后，离不开数据系统对生产参数的精准控制。
节能降碳，是东鹏清远基地转型的另一条主线。
南都湾财社记者在现场注意到，“3R原则”（减量化、再利用、再循环）被融入生产流程。在原料制备环节，干法制粉工艺的应用降低了能耗和用水量。生产过程中产生的废渣，被系统回收并实现资源化再利用。
东鹏控股的代表介绍，窑炉作为能耗大户，其节能设计尤为关键，配备的烟气换热器能有效回收高温烟气余热，用于预热原料或辅助其他环节，高效自循环多层干燥器则大幅提升了热能利用效率。正是凭借全流程的绿色实践，该基地被工信部认定为第一批“绿色工厂”示范单位。
产品创新同样体现着绿色与科技的融合。基地研发人员介绍，应用最新技术的微韵石、ART+超耐磨奢石等产品，核心突破在于“微雕石刻干粒釉”技术。该基地工艺负责人透露，团队通过持续优化配方结构，引入高铝体系高温熔块干粒，在釉层内部构筑出以类刚玉（莫氏硬度达8级）为主晶相的细微结构。
“这相当于给釉面砖‘内置’了高强度的骨架，”研发人员打了个比方，“它解决了传统釉面砖耐磨性不足、立体感与成本难以兼顾的行业痛点。”经广东省轻工业联合会组织专家鉴定，该技术整体达国际先进水平，其中装饰纹理精细控制达国际领先水平。这类高性能绿色产品，既响应了国家政策，也满足了市场对高品质、耐用建材的需求。
南都湾财社记者注意到，东鹏清远纳福娜基地的转型，勾勒出东鹏控股拥抱新质生产力的实践脉络：从过去专注抛光砖生产，转向高端化、柔性化、低碳化的釉面砖及岩板制造。目前，其10条全自动生产线已完成这一蜕变，产品矩阵覆盖多类岩板、釉面砖及中板等全规格体系。
通过构建以数据流为核心的智能管控体系，东鹏重塑了效率，也锻造了应对个性化市场需求的柔性制造能力，应对建陶行业的消费升级挑战。随着AI技术的渗透，以数智化赋能传统制造，以绿色化提升发展质量，是南粤乃至中国制造业迈向高质量发展的一条切实路径。
践行绿色生产造出首条零碳陶瓷线，液氨燃料推广呼吁政策助力
窑炉中跃动的黄色火焰取代了天然气燃烧的蓝色光芒，这抹来自100%纯氨燃料的特殊颜色，正改写建筑陶瓷行业的百年能源史——它让陶瓷生产燃料燃烧环节的碳排放归零。
在蒙娜丽莎集团佛山生产基地的车间内，全球首条陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范量产线自2024年9月投产后全速运转。这条150米长的生产线用液氨完全替代天然气，年产陶瓷薄板150万平方米，氮氧化物排放稳定控制在每立方米63毫克以下，氨逃逸低于7ppm，两项指标都远优于国家标准限值。
为了解蒙娜丽莎如何通过实现零碳，对此，调研组来到蒙娜丽莎集团总部进行调研采访。
在“双碳”目标下，陶瓷行业亟须清洁能源替代方案。液氨因其燃烧后只产生氮气和水、实现零碳排放的优势，被视为极具潜力的绿色燃料，但液氨作为零碳燃料的工业化应用，曾面临多重挑战。氨气点火难、燃烧不稳定，需同时抑制氮氧化物生成和控制氨气逃逸，非化工区推广液氨储存也存在政策障碍。
据南都湾财社记者了解，蒙娜丽莎通过联合佛山仙湖实验室、德力泰窑炉公司等机构攻关，经过上百次燃烧试验，团队最终突破了纯氨燃烧的核心技术瓶颈，实现了在液氨燃料下，陶瓷产品的烧成颜色与物理性能均与使用传统天然气烧制的产品完全一致，标志着该技术具备了工业化量产的基础。
该技术的减碳潜力已得到数据验证。单条生产线一年能减碳约5200吨，相当于种了28万棵树。蒙娜丽莎董事张旗康向调研组介绍，2025年4月，蒙娜丽莎这条生产线还配套了5.7MW分布式光伏并网，形成“绿电自供+零碳燃烧”的双引擎模式，让生产过程不用依赖化石能源。
张旗康告诉南都湾财社记者，液氨零碳燃烧技术是蒙娜丽莎绿色智造体系的重要一环。其“六零工厂”目标在生产环节已见成效：废渣能100%循环用，工业废水净化后可以回用；江西高安基地采用第五代烟气治理技术，把颗粒物排放控制在每立方米5毫克，远低于每立方米30毫克的国标限值；通过数控装备把自动化率提高到90%，人员配置精简了六成。
绿色理念还延伸到了消费终端。蒙娜丽莎生产的3mm-5.5mm零碳陶瓷薄板，能减少40%的原料消耗。2025年推出的装配式快捷交付系统，通过模块化装修同比减少七成建筑垃圾，还能缩短50%的工期，形成了从生产到应用的全链条低碳闭环。
调研组了解到，尽管技术已经成熟，液氨规模化应用面临阻碍。目前，液氨没被列入新能源目录，不能像光伏、氢能那样享受补贴和电网配套。此外，工业液氨成本比天然气高一倍以上，液氨储存量超过10吨即构成重大危险源，在现行国家标准《危险化学品重大危险源辨识》中被明确界定危险化学品的重大危险源，非化工区的液氨储存门槛较高，亟须建立分级安全体系。
中国是全球最大的液氨生产国，2024年产量超过8000万吨，具备液氨能源替代化石燃料的良好基础。张旗康认为：“液氨正处在类似20年前光伏的发展拐点，要是能把它纳入新能源战略，给绿氨生产电价优惠和终端应用补贴，广东2亿吨的减碳潜力就能更快释放出来。”
“如果佛山162条陶瓷产线都用上这项技术，一年能减碳258万吨。从全省来看，电厂、陶瓷、钢铁等高温工业若有10%的热量来自氨，一年可减碳2000万吨。”他同时表示，当蒙娜丽莎等五方合作单位向同行开放专利时，多家陶瓷企业表示“没有政策支持，技改不起；没有财政补贴，用不起”。
业内认为，技术创新需要先行者开路，政策的支持才能让这条路走得更远。张旗康举例称，2024年，佛山市南海区发布的氨氢供应体系规划提出建设万吨级储氨母站和分布式子站网络，“这样的经验值得其他地方借鉴，推动液氨成为高温制造业减碳的关键力量。”
国台与陶瓷行业龙头共同推动传统产业向智能制造迈进
在本次调研中，作为企业代表、国台销售公司广东省区大客户办事处经理苏飞表示，和陶瓷行业同样处于传统产业赛道的国台，近年来在数智化应用取得了一定成绩，并走在白酒行业的前列。
国台酒业在中国酱酒核心产区茅台镇，对智能酿造产业化的探索与创新已经持续了二十余年。作为国内酱香酒企的代表之一，国台在智能酿造上起步早、持续化、融合深，并不仅仅局限在单个技术上的突破，更是致力于系统性的创新。
目前，国台智能酿造历经10多年6次迭代，构建了智能酿造的系统集成体系，并将白酒行业公认最复杂的酱香型白酒“12987”传统工艺以及30道工序、165个环节，细化为30道工序269个环节并提炼出1071项工艺指标标准。
苏飞表示，国台打造智能酿造生产体系，与此次调研中陶瓷龙头企业的转型具有相似之处，都是通过数智化赋能实现新质生产力，从而推动高质量发展。未来，国台将可以与广东优质的陶瓷龙头企业相互交流探索，共同推动传统产业向智能制造迈进。
统筹：陈养凯
采写：南都·湾财社记者黄驰波贝贝
摄影：谢桂成张俊
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